맞춤형 성형 고무 부품

고무 성형 공정은 일반적으로 압축 성형과 사출 성형의 세 가지 공정 중 하나를 포함합니다.

고무 압축 성형

압축 성형은 가장 자주 사용되는 고무 성형 공정으로, 가열된 금형 위에 차가운 미리 성형된 고무 시트나 조각을 놓는 작업이 포함됩니다. 열과 압력을 조합하여 고무를 금형에 밀어 넣은 다음 제품을 식힙니다. 식힌 후 성형된 고무 구성 요소를 제거하고 플래시를 잘라냅니다.

압축 성형의 장점:

• 각 금형의 높은 캐비티 밀도와 더 빠른 처리 시간을 가능하게 하는 다재다능하고 비용 효율적인 툴링 프로세스입니다.
• 한 사이클에 대량의 성형 부품을 생산할 수 있습니다.
• 가장 저렴한 생산 옵션.
• 재료가 다양한 구성 요소를 통과하는 대신 금형에 직접 배치되므로 폐기물 처리 공정이 줄어듭니다.

압축 성형의 단점:

• 엄격한 공차를 생성할 수 없으며 복잡한 구성에는 작동하지 않습니다.
• 사전 성형된 고무가 금형에 제대로 배치되지 않으면 부품 일관성에 문제가 발생할 수 있습니다.
• 디플래싱 공정으로 인해 생산 시간이 늘어날 수 있습니다.

고무 사출 성형
사출 성형은 예열된 재료를 스프루와 러너라고 하는 일련의 채널을 통해 가열된 금형에 주입하여 각 캐비티를 균일하게 채우는 공정입니다. 금형이 식은 후 경화된 부분을 제거하고 플래시를 모두 잘라냅니다. 이 프로세스에는 가열된 고무를 각 캐비티에 전달하기 위한 패스(또는 "웜홀")가 필요하므로 가열 패스를 활용하지 않으면 더 많은 낭비가 발생할 수 있습니다.

사출 성형의 장점:

• 다른 프로세스보다 엄격한 공차
• 더욱 빠르고 완전 자동화된 생산 시간
• 이 공정은 가열 러너를 사용할 때 다른 방법보다 재료 낭비가 적습니다.

사출 성형의 단점:

• 사출 성형은 다른 금형보다 적은 공간을 수용하므로 대량의 제품을 만들 때 더 많은 사이클이 필요합니다.
• 가열되지 않은 러너를 사용하는 경우 시스템에 재료가 쌓여 폐기물이 증가할 수 있습니다.
• 다른 프로세스보다 높은 툴링 비용
• 시스템의 복잡성으로 인해 금형이 완전히 채워지지 않거나 외부 입자가 금형에 주입되는 문제가 발생할 수 있습니다.

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