주입 성형, 압축 성형 및 압출고무의 성형
사출 성형 공정
- 공정 흐름 : 먼저, 고무 원료가 건조되고, 예열되며, 기타 전처리가 수행되어 원료 성능의 안정성을 보장합니다. 전처리 고무 원료는 사출 성형 기계의 배럴에 넣고 가열 장치에 의해 녹아 있습니다. 사출 성형 기계의 나사는 용융 고무를 앞으로 밀고 고압 하에서 닫힌 금형 공동에 빠르게 주입합니다. 금형에 주입 한 후, 고무가 금형에 완전히 형성 될 수 있도록 특정 압력과 시간이 유지됩니다. 성형 후, 고무 생성물은 금형 내부의 냉각 시스템에 의해 냉각되어 굳어지고 형성됩니다. 제품이 완전히 냉각되면 금형이 열리고 완제품이 로봇 또는 수동으로 금형에서 꺼집니다. 마지막으로, 제품은 트리밍, 디버 링 및 검사와 같은 사후 처리 프로세스가 과도한 플래시, 버 등을 제거하고 제품의 크기, 외관 및 성능이 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
- 장비 및 금형: 장비에는 주로 사출 시스템, 금형 클램핑 시스템, 유압 시스템, 전기 제어 시스템 등으로 구성된 사출 성형 기계가 포함됩니다. 금형은 일반적으로 고정 금형과 금형으로 구성된 사출 성형의 핵심 구성 요소입니다. 이동식 금형이며 게이트, 러너 및 성형 캐비티와 같은 복잡한 기하학적 구조를 포함합니다.
- 공정 변수 제어: 고무 원료의 종류와 특성에 따라 용융 온도를 선택해야 합니다. 온도가 너무 높으면 고무 품질이 저하될 수 있고, 온도가 너무 낮으면 유동성에 영향을 미칠 수 있습니다. 사출 압력은 금형 내 고무 용융 정도와 충전 속도를 결정합니다. 압력이 부족하면 제품 불량이 발생하고, 압력이 너무 많으면 플래쉬 등 불량이 발생할 수 있습니다. 유지 시간은 제품의 치수 정확도와 내부 품질에 중요한 영향을 미치므로 제품의 벽 두께와 구조에 따라 합리적으로 설정해야 합니다. 냉각 시간은 고무 제품이 완전히 냉각되고 응고되도록 해야 합니다. 시간이 너무 짧으면 탈형 후 제품이 변형될 수 있습니다.
- 응용 분야 : 자동차 타이어, 고무 씰, 고무 버튼 및 고무 장난감과 같은 복잡한 모양 및 고차원 정확도 요구 사항이있는 고무 제품 제조에 일반적으로 사용됩니다.
압축 성형 공정
- 공정 흐름: 먼저 원료 고무를 가소화하여 탄성을 줄이고 가소성을 높입니다. 그런 다음 가소화된 고무에 다양한 배합제(예: 가황제, 촉진제, 충전제 등)를 고무 믹서에서 혼합하여 혼합 고무를 만듭니다. 제품의 모양 및 크기 요구 사항에 따라 혼합 고무를 특정 사양의 고무 블랭크로 자르거나 무게를 측정합니다. 고무 블랭크를 예열된 금형 캐비티에 넣고 금형을 닫은 후 플랫 가황기와 같은 장비를 통해 특정 압력과 온도를 가하여 금형에서 고무 블랭크를 가황하고 성형합니다. 가황이 완료된 후 금형을 개봉하여 제품을 꺼내고 냉각, 트리밍, 검사 등의 후가공 과정을 진행합니다.
- 장비 및 금형: 장비에는 주로 금형의 고무를 가황하고 성형하기 위한 압력과 온도를 제공하는 평면 가황기가 포함됩니다. 금형은 대개 상부금형과 하부금형으로 구성되어 있으며 비교적 간단한 구조로 제품의 형상과 크기에 맞춰 설계, 제작됩니다.
- 프로세스 매개 변수 제어 : 가황 온도는 고무의 가황 속도와 제품의 성능에 직접 영향을 미칩니다. 다른 고무 재료는 다른 적합한 가황 온도 범위를 갖는다. 불카 화 압력은 고무가 곰팡이를 흐르고 채우는 데 도움이되어 제품의 작품과 치수 정확도를 보장합니다. 압력은 고무의 특성과 제품의 구조에 따라 결정되어야합니다. 가황 시간은 고무 가상화 반응의 정도를 결정합니다. 시간이 너무 짧으면 가황이 불완전하고 제품 성능이 좋지 않습니다. 시간이 너무 길면 과도하게 vulcanization으로 이어져 제품을 단단하고 부서지기 쉽습니다.
- 적용 분야: 자동차 타이어, 고무 밑창, 고무 씰, 고무 충격 흡수 장치, 고무 패드 등과 같은 대형 고무 제품뿐만 아니라 상대적으로 단순한 모양과 큰 배치를 가진 일부 고무 제품의 제조에 널리 사용됩니다.
압출 성형 공정
- 공정 흐름 : 고무 원료를 압출기 호퍼에 넣고 스크류의 회전을 통해 원료를 앞으로 밀어냅니다. 푸싱 과정에서 원료는 배럴에 의해 가열되고 스크류에 의해 절단되며 점차적으로 녹아 가소화됩니다. 가소화된 고무는 스크류에 의해 압착되고 다이를 통해 압출되어 특정 모양과 크기의 연속적인 고무 제품을 형성합니다. 압출된 고무 제품은 공냉식 또는 수냉식 냉각 장치에 의해 냉각 및 성형됩니다. 냉각된 제품은 필요에 따라 트랙션, 컬링, 커팅 등의 후속 처리를 거쳐 최종 제품을 얻습니다.
- 장비 및 곰팡이 : 장비는 주로 배럴, 나사, 공급 장치, 다이, 냉각 장치 등으로 구성된 고무 압출기입니다. 금형은 주로 다이와 입주다. 다이는 고무의 나선 운동을 선형 운동으로 변환하고 압출 전에 필요한 압력을 제공합니다. 구강 다이는 압출 된 제품의 단면 모양과 크기를 결정합니다.
- 공정 매개변수 제어: 압출 온도에는 배럴 온도와 다이 온도가 포함되며, 이는 고무 원료의 특성과 압출 공정 요구 사항에 따라 설정되어야 합니다. 온도가 너무 높거나 낮으면 압출 품질에 영향을 미칩니다. 스크류 속도는 고무 컴파운드의 압출 속도와 생산량을 결정하고 고무 컴파운드의 가소화 효과와 제품 품질에도 영향을 미칩니다. 고무 화합물의 특성과 다이의 크기에 따라 조정해야 합니다. 압출 압력은 다이와 다이 내 고무 화합물의 흐름과 성형에 영향을 미칩니다. 불안정한 압력은 제품 크기의 변동이나 표면 품질 저하로 이어집니다.
- 응용 분야: 주로 고무 파이프, 고무 씰링 스트립, 고무 와이어 및 케이블 외피, 고무 특수 형상 스트립과 같은 연속 단면 모양의 고무 제품 생산에 사용됩니다.
- 고무 제품에 적합한 성형 공정을 선택하는 방법은 무엇입니까?
고무 제품에 적합한 성형 공정을 선택하려면 여러 요소를 종합적으로 고려해야 합니다. 다음은 몇 가지 핵심 사항입니다.
고무제품의 형태와 복잡성
- 높은 형상 복잡성
고무 제품에 복잡한 내부 구조, 얇은 벽 부품, 미세한 세부 사항 또는 여러 방향으로 여러 가지 돌기가있는 경우 주입 성형이 가장 좋은 선택입니다. 예를 들어, 고무 키패드에는 많은 작은 버튼과 자국이 있으며, 주입 몰딩은 금형 공동을 정확하게 채울 수 있도록 제품 세부 사항을 완성 할 수 있습니다. 사출 성형은 고압 하에서 용융 고무를 닫힌 금형에 분출하기 때문에 복잡한 금형 형태를 잘 복제 할 수 있습니다.
- 모양은 비교적 간단합니다
일반 모양과 둥근 고무 개스킷, 간단한 파이프 등과 같은 단순한 모양의 고무 제품의 경우 압출 또는 압축 성형이 더 적합 할 수 있습니다. 예를 들어, 압출 성형은 연속 파이프를 효율적으로 생성 할 수 있으며, 원하는 단면 형상은 다이의 모양을 조정함으로써 얻을 수있다. 압축 성형은 금형 모양이 제품의 모양과 일치 할 수있는 한 평평하거나 단순한 블록 제품을 잘 처리 할 수 있습니다.
제품 크기 요구 사항
- 대형 제품
압축 성형은 대형 고무 제품을 제조하는 데있어 장점이 있습니다. 고무를 곰팡이에 넣은 다음 직접 vulcanize를 누르기 때문에 대형 제품의 내부 품질과 전반적인 성능을 더 잘 보장 할 수 있습니다. 예를 들어, 대형 고무 산업용 패드 또는 자동차 타이어 (공정의 일부), 압축 성형은 고무가 큰 크기 범위 내에서 균일하게 가화되어있어 과도한 크기로 인해 고르지 않은 성형 문제를 피할 수 있습니다.
- 중소형 제품
사출 성형 및 압출 성형은 중소형 제품 생산에 널리 사용됩니다. 사출 성형은 소형 제품의 치수 정확도를 정확하게 제어할 수 있으며 소형 고무 씰, 장난감 등의 생산에 적합합니다. 압출 성형은 중간 크기 고무 씰링 스트립과 같이 특정 길이 요구 사항을 갖춘 중간 크기 제품을 지속적으로 생산할 수 있습니다. 필요에 따라 적당한 길이로 절단이 가능하며, 치수 안정성도 좋습니다.
생산 배치 및 효율성 요구 사항
- 대량 생산
주입 성형 및 압출 성형은 대량 생산에 적합합니다. 사출 성형의 생산주기는 비교적 짧습니다. 금형이 디버깅되면 많은 고무 휴대 전화 액세서리와 같은 배치에 빠르게 주입 할 수 있습니다. 압출 성형은 지속적인 생산 공정입니다. 원자재 공급이 충분하고 장비가 정상적으로 작동하는 한, 동일한 단면 모양의 제품을 다수의 와이어 및 케이블 시스와 같이 지속적으로 생산할 수 있습니다.
- 소량 생산
압축 성형은 소규모 배치 생산에 더 유연합니다. 압축 성형의 단일 생산 주기는 길어질 수 있지만 금형 비용은 상대적으로 낮습니다. 맞춤형 소형 고무 충격 흡수 장치와 같이 모양이 덜 복잡하고 크기 요구 사항이 덜한 일부 소규모 배치 고무 제품의 경우 경제적이고 효율적인 생산을 달성하는 것이 더 쉽습니다.
제품 성능 요구 사항
- 높은 물리적 성능 요구 사항
고무 제품의 물리적 특성(강도, 경도, 탄성 등)에 대한 엄격한 요구 사항이 있는 경우 압축 성형 및 사출 성형이 더 적합할 수 있습니다. 이 두 가지 성형 공정은 성형 공정 중 고무의 가황 정도와 내부 구조를 더 잘 제어할 수 있으므로 제품의 물리적 특성이 더 좋습니다. 예를 들어, 고강도가 요구되는 고무 씰의 경우 사출 성형 또는 압축 성형을 통해 가황 조건을 정확하게 제어할 수 있으므로 고무 분자 사슬이 더 잘 가교되고 제품 성능이 향상됩니다.
외관 품질 요구 사항이 높습니다
사출 성형은 높은 외관 품질이 요구되는 제품 생산에 탁월합니다. 밀폐형 금형으로 성형되기 때문에 제품의 표면조도가 높고 표면결함을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 예를 들어, 외관이 좋아야 하는 고무 장난감이나 장식용 고무 제품의 경우 사출 성형을 통해 표면이 매끄럽고 눈에 띄는 결함이 없는 제품을 생산할 수 있습니다.
비용 요인
- 곰팡이 비용
사출 성형 몰드는 일반적으로 더 복잡하고 비용이 많이 듭니다. 제품 출력이 금형 비용을 확산시키기에 충분하지 않으면 과도한 생산 비용이 발생할 수 있습니다. 압축 몰딩 몰드는 비교적 단순하고 저렴한 비용으로 높은 금형 정밀도가 필요하지 않은 일부 제품에 적합합니다. 압출 성형 금형은 주로 머리와 입이 다이가 죽고 비용은 상대적으로 낮습니다. 특히 다양한 사양의 파이프 또는 프로파일을 생산할 때, 구강 다이를 교체하는 데 드는 비용은 사출 금형 또는 압축 금형을 다시 만드는 것보다 낮습니다.
- 장비 비용 및 운영 비용
사출성형장비(사출성형기)는 가격이 높지만 자동화 수준이 높고 생산 효율성이 높으며, 대규모 생산 시 단가를 낮출 수 있다. 압축성형장비(플랫가황기 등)는 상대적으로 가격이 저렴하지만 생산속도가 느리다. 생산 효율성을 고려할 때, 생산 주기가 길어짐에 따라 운영 비용이 증가할 수 있습니다. 압출 성형 장비는 가격이 적당하며 운영 비용은 주로 원자재 소비 및 에너지 소비에 따라 달라집니다. 연속 생산 공정에서 공정 매개변수를 합리적으로 제어할 수 있다면 더 나은 비용 효율성을 달성할 수 있습니다.
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