고무 개스킷다양한 공정을 통해 제조될 수 있으며 각 공정은 최종 제품의 품질, 정밀도 및 특성에 영향을 미칩니다. 이러한 방법에는 고유한 장점과 제한 사항이 있습니다. 아래에서는 이러한 제조 공정 중 일부에 대한 개요를 확인할 수 있습니다.
다이커팅
다이커팅(Die-cutting)은 다이라고 알려진 도구를 사용하여 평평한 스톡 재료에서 모양을 절단하는 대량 제조 기술입니다. 이 금형은 제품의 2차원 프로파일을 갖춘 특수 도구이며 강철 규칙이라고도 불리는 날카로운 모서리가 특징입니다. 절단 공정에는 기계 베드의 재료에 다이를 누르는 작업이 포함되며, 단일 하향 동작으로 재료를 원하는 모양으로 절단합니다.
다이커팅은 간단한 공정, 비용 효율적인 툴링, 최소한의 재료 낭비 및 높은 생산 효율성으로 인해 고무 가스켓 생산에 선호됩니다. 이 기술은 배관 및 컨테이너 밀봉과 같은 일반 응용 분야에 사용되는 개스킷에 일반적으로 사용됩니다.
워터젯 절단
워터젯 절단은 고무를 포함한 다양한 재료를 절단하기 위해 고속의 물 흐름을 활용하는 비전통적인 방법입니다. 이 공정에는 작은 노즐을 통해 극도로 높은 압력으로 물을 펌핑하여 유체 압력을 고속 제트로 변환하는 작업이 포함됩니다. 이 강력한 제트는 충돌과 침식을 통해 재료를 절단합니다.
워터젯 절단은 재료에 가해지는 응력을 최소화하고 가장자리가 타는 것을 방지하므로 압력과 온도에 민감한 개스킷을 제작하는 데 이상적입니다. 그러나 주요 제한 사항은 절단 과정에서 품질 저하를 방지하기 위해 스톡 재료가 물에 저항해야 한다는 것입니다.
레이저 절단
레이저 절단은 레이저라고 알려진 고도로 집중된 광선을 사용하여 재료를 절단하는 비전통적인 기술입니다. 레이저 빔이 절단선을 따라 조사되어 노출된 부위에서 재료가 빠르게 기화 또는 승화되어 정밀한 절단이 이루어집니다.
레이저 절단은 정밀하고 깔끔한 절단 공정으로 인해 선호됩니다. 워터젯 커팅과 달리 제품을 적시는 작업이 필요하지 않아 부풀어오르거나 품질 저하와 같은 문제가 발생하지 않습니다. 또한 레이저 절단 장비는 일반적으로 워터젯 절단 기계에 비해 유지 관리가 덜 필요합니다.
플래시 커팅
플러시 절단은 작고 진동하는 칼을 사용하여 고무와 같은 부드럽고 반강성인 재료를 절단하는 기계적 공정입니다. 칼은 로봇 시스템에 장착되고 CNC 프로그램에 의해 제어되므로 정확하고 자동화된 절단이 가능합니다.
플러시 절단은 워터젯 및 레이저 절단과 유사한 정밀 기술입니다. 이는 재료에 압력, 고온 또는 물을 가하지 않는다는 장점을 제공합니다. 그러나 더 단단한 재료를 절단하는 데는 덜 효과적입니다.
사출 성형
사출 성형은 주로 플라스틱 성형 공정이지만 고무 성형에도 사용할 수 있습니다. 이 공정에서는 먼저 고무를 관리 가능한 점도로 녹이거나, 경화되지 않은 액체 고무의 경우 직접 주입합니다. 그런 다음 용융된 고무를 금형에 주입하면 최종 제품의 부정적인 이미지가 나타납니다. 금형 내부에서 고무가 응고되고 경화되고 냉각됩니다. 경화 단계가 끝나면 성형된 고무 개스킷이 분리됩니다.
사출 성형은 O-링과 같이 둥글거나 복잡한 3차원 모양의 고무 개스킷을 생산하는 데 특히 유용합니다. 평평한 프로파일로 제한되는 절단 방법과 달리, 사출 성형을 사용하면 복잡한 형상과 세부적인 디자인을 갖춘 개스킷을 만들 수 있습니다.
고무 가스켓 압출
고무 개스킷 압출 공정에는 특수 다이를 통해 고무 화합물을 밀어 넣어 원하는 단면 모양의 개스킷을 만드는 과정이 포함됩니다. 이 방법은 다목적이며 EPDM, 실리콘, 네오프렌, Viton 및 천연 고무와 같은 다양한 유형의 고무에 사용할 수 있습니다.
압출은 재료를 압출 배럴로 유입시키도록 설계된 호퍼에 고무 화합물을 도입하는 것으로 시작됩니다. 현대 시스템에는 효율적인 자재 처리를 위해 자동화된 호퍼가 있는 경우가 많습니다.
압출하는 동안 배럴 내부의 나선형 나사가 고무 화합물을 앞으로 이동시키는 동시에 가열 요소가 재료를 따뜻하게 하여 더욱 유연하게 만듭니다. 고무는 다이 쪽으로 진행하면서 압력과 온도가 증가하게 됩니다. 고무가 다이에서 나오면 재료의 경도와 사용된 배합에 따라 팽창하거나 부풀어오를 수 있습니다.
고무가 압출 다이에서 나오면 가황 처리를 거쳐 필요한 인장 강도를 얻습니다. 이 경화 과정에는 고무 가열이 포함되며 증기 경화, 연속 경화 또는 고무를 특정 길이로 절단하는 등의 방법을 통해 수행할 수 있습니다. 가황은 일반적으로 황을 사용하여 고무 분자를 가교시키는 화학 공정입니다. 이 단계에서 고무 화합물의 구성에 따라 고무의 단면적과 길이가 팽창하거나 수축할 수 있습니다.
가황 공정의 유형
가황은 고무의 물리적 특성을 향상시키는 화학적 처리입니다. 이 공정은 고무의 인장 강도와 팽창 및 마모에 대한 저항성을 향상시킵니다. 주로 유황이 있는 상태에서 고무를 가열하는 작업이 포함됩니다.
증기 경화
증기 경화는 소량의 압출 고무에 적합하며 안전한 가황 방법으로 간주됩니다. 증기 경화된 고무는 내구성이 뛰어나 접착 용도에 사용되는 가스켓에 특히 효과적입니다.
연속 경화
연속 경화는 대량 또는 크기의 개스킷을 처리하는 데 사용됩니다. 이 방법은 마이크로파나 염욕을 사용하여 고무를 서서히 경화시키는 방법입니다. 이는 에너지 효율적이며 보다 균일한 프로파일을 가진 고무 개스킷을 생산합니다.
핫 스플라이싱
핫 스플라이싱에는 열, 압력 및 폴리에틸렌으로 만든 스플라이싱 필름을 사용하여 고무 프로파일의 끝 부분을 연결하여 단단히 접착된 개스킷을 만드는 작업이 포함됩니다. 사용되는 열은 일반 열 또는 적외선 열일 수 있으며 이는 폴리에틸렌 필름 접착에 도움이 됩니다. 핫 스플라이싱은 전통적인 가황에 비해 더 강한 분자 결합을 달성합니다. 이 기술은 깨끗하고 정밀한 모서리를 보장하기 위해 워터젯으로 절단한 개스킷에 적합합니다.
핫 스플라이싱의 유형은 다음과 같습니다.
엉덩이 접합 -씰의 두 끝이 연결되어 스플라이스에 응력이 거의 없는 무한 개스킷을 형성합니다.
베벨 스플라이스 –맞대기 접합을 사용할 수 없을 때 사용
스텝 접합 –압축이나 장력을 받을 때 결합 강도가 가장 좋습니다.
코너 접합 –충분한 양의 정적 밀봉이 있는 접합된 모서리가 있는 고유하고 특수한 개스킷을 형성하는 데 사용됩니다.
성형 접합 –새로운 완전한 개스킷을 형성하기 위해 압출 개스킷과 함께 사용됩니다.
결론
고무 개스킷은 다양한 공정으로 제조할 수 있으며 특정 제조 공정은 특정 용도에 따라 다릅니다. 다이 커팅은 일반적으로 일반 파이프 및 컨테이너 밀봉 응용 분야에 사용됩니다. 사출 성형은 둥글거나 복잡한 3차원 모양의 고무 가스켓을 생산하는 데 특히 적합합니다.
공장 샘플을 원하거나 주문하려면 당사에 문의하십시오.